ESP8266 - 2: Ferngesteuerte Steckdose

Ein anständiger Name für eine Steckdose

Nachdem der Fenstersensor so weit funktioniert benötigen wir noch einen Aktor, der anhand des Signals sinnvolle Aufgaben erledigen kann. Wie zum Beispiel die Abzugshaube abschalten, wenn das Fenster geschlossen wird. Das ist ziemlich praktisch, wenn man nicht möchte, dass die Abzugshaube Luft durch den Kamin zieht. Daher die Regel, wenn das Fenster in der Küche offen ist, kann man die Abzugshaube einschalten, wenn nicht, dann nicht. Herzstück der Steckdose wird wieder ein ESP8266 Modul sein. Zusätzlich ein AC/DC Converter, der aus der Netzspannung eine akzeptable 5V macht. diese wird über einen LDO auf 3,3V für den Controller heruntergeregelt. Das Relais, dass die Phase schaltet wird aus den 5V versorgt und über einen Transistor gesteuert. Die Schaltung ist also so simpel, dass es sich noch nicht einmal lohnt einen Schaltplan zu zeichnen. Nichtsdestotrotz gibt es hier einen.

Der Aufbau auf Lochraster ist wenig Spektakulär, nur dass darauf zu achten ist, möglichst zu keiner Zeit die Netzspannung in der Nähe des Digitalteils zu haben. Das kann sehr schnell zu magischem Rauch führen.

Aufbau der Hardware im Inneren der Steckdose.

Der Code für den ESP ist wieder auf GitHub zu finden. Es besteht aus zwei Dateien, dem Startup Script und dem eigentlichen Program.
Nach der Initialisierung wird der WiFi Accesspoint eingerichtet. Eine Funktion zum ausschalten der Steckdose durch ein Timeout wird festgelegt Der Server, der auf Port 80 nach Verbindungen lauschen soll wir über eine Zeile gestartet. Der Accesspoint hat nach vorgabe der NodeMCU Software die IP_Adresse 192.168.4.1, sie muss also nicht gesondert festgelegt werden. Zusätzlich wird noch ein Event-Handler angegeben, wenn der Server ein Request erhält. Fertig ist der Software Teil dieses zugegebenermaßen sehr einfachen Aktors. Allerdings kann die Hardware auch dazu verwendet werden, um in das Herbert-Netzwerk eingebunden zu werden. Allerdings ist Herbert am Einsatzort dieser Steckdose noch nicht verfügbar.

Wichtig ist, dass nach einem vollendeten Projekt der Schreibtisch in den Ursprungszustand zurück 

gesetzt wird, um beim Nächten Projekt alles wieder vor Ort zu finden. 

Finish eines 3D-Druck aus ABS Kunststoff

Marvin für 3D Hubs

Meistens erkennt man einen 3D-Druck am Linienmuster der einzelnen Schichten. Jede neue aufgetragene Schicht führt dazu, dass das Ergebnis dieses Linienmuster aufweise. Um ein optisch ansprechendes Ergebnis für den Druck zu erziehlen kann daher nach dem Druck ein Prozess in Gang gebracht werden, der mit Aceton das eben gedruckte ABS wieder anlöst. Da Aceton allerdings ABS sofort auflöst, darf es nicht direkt auf den Druck aufgebracht werden. Bei dieser Methode wird Aceton als Dampf um den Druck herum gebracht. Die Oberfläche löst sich an und 'verschmilzt' zu einer glatteren Struktur. Die Linienmuster komplett kann man damit nur sehr schwer entfernen, aber eine glänzende Oberfläche wird auf alle Fälle erziehlt. Um den Dampf zu erzeugen lege ich in Aceton getränktes Küchenpapier an den Rand einer Tasse. Die kommt dann auf das noch warme Druckbett. Das ganze lasse ich dann für 15 Minuten stehen. Danach ist die Außenseite des Modells noch ziemlich weich und sollte nicht mit dem Finger berührt werden. Nach einigen Minuten ist das Aceton verdunstet und die Ausßenseite des Drucks wieder fest. Und immer an genügend frische Luft denken!

Marvin ist frisch poliert

Aceton-Dampfbad

 

Renkforce RF1000 von Conrad

Als ich im Februar auf der Embedded World bei Conrad meine Visitenkarte an einen Gewinnspielzettel getackert habe, habe ich tatsächlich den Renkforce RF1000 3D Drucker gewonnen. Noch auf dem Stand habe ich mich mit einem der anwesenden Verkäufer über den Drucker unterhalten und fand ihn für den Preis von ~2.000€ viel zu teuer. Die Möglichkeit den Drucker zur Fräse umzubauen allerdings hat was. So durfte ich gestern in der Conrad Filiale meinen Hauptgewinn abholen. Zwei sehr nette Mitarbeiter haben mir dann auch noch das Angebot der Mannheimer Conrad Filiale näher gezeigt. Nach der Führung ging es dann in die Abteilung mit den Druckern und 3D Druckern. Dort wurde ich von einem Verkäufer in die Verwendung des RF1000 und den Workflow von Stl Modell nach GCode eingewiesen. Gleichzeitig wurde ein 3D-Scan von mir angefertigt. Der hat allerdings nicht so gut funktioniert; ich bin wohl nicht 3D-fotogen. Neben einem riesigen Karton gab es noch eine 750g Rolle PLA Filament (3mm) dazu und ich war Besitzer eines 2.000€ teuern 3D Druckers. Abgefahren.

Zuhause angekommen begann dann das Aufbauen. Neben dem komplett zusammengebauten Drucker befindet sich noch eine Tüte mit Einzelteilen und dem Stromkabel in der Packung. Der Verkäufer hat mir gesagt, der Drucker sei einsatzbereit und kann sofort losdrucken, dass die Druckerdüse auf dem Druckbett schleift, wenn man um den Achsennullpunkt herum fährt, stellte diese Aussage als nicht ganz die Wahrheit hin. 

Also in der Anleitung geschaut und den Übeltäter gefunden. Die Kontermutter des Z-Achsen Nullpunkt ist nicht ganz festgezogen worden. Die Schaube schnell neu eingestellt, Kontermutter fest gezogen, Automatische Druckbettvermessung gestartet. Kalibrierungswürfel von der SD-Karte gestartet und schon ging sie los, die wilde Fahrt. Was während der Vermessung schon aufgefallen ist zeigt sich beim Drucken sehr deutlich. Der RF1000 ist laut. Nicht nur die Drehenden Motoren machen einen riesen Lärm, sondern auch die Halteströme der Motoren sind so getaktet, dass sie noch im höhbaren, aber hohen Frequenzspektrum liegen. Hier wird hoffentlich ein Firmwareupdate Abhilfe schaffen denn der Drucker ist so laut, dass es kein Spaß macht sich im gleichen Raum aufzuhalten. 

Die mitgelieferte Filamentführung ist bescheiden und das Filament bleibt teilweise im Schlauch hängen, bzw die Reibung am Schlauch ist so hoch, dass der Extruder es nicht schafft das Filament durch den Schlauch zu ziehen. Glücklicherweise gibt es auf der SD-Karte bereits eine alternative Halterung zum Drucken. Beim Druck musste ich dem Extruder dann Händchen halten um eine konstante Zuführung des Filaments zu erreichen. Dabei ist mir aufgefallen, dass der Extruder noch einiges an Optimierungspotential mitbringt. Das Filament ändert je nach Position des Druckkopfes den Eintrittswinkel in den Extruder. Dieser schabt dann im ungünstigsten Fall kleine Kunststofffäden ab. Diese sammeln sich dann im Extruder und werden von dem geriffelten Rad mitgenommen. Allerdings bleiben sie meistens in den Riffeln hängen und führen so langsam aber sicher zur Verstopfung. Hier werde ich in der nächsten Zeit einige Versuchsobjekte drucken, die das hoffentlich beheben.

Die blaue Bauraumbeleuchtung mit dem orangenen Filament ist allerdings schon ein Hingucker!